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BioWanze: les végétariens lui disent merci (en images)

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Pas moins de 59% des Européens consomment de temps à autre un repas sans viande. Pour alimenter ces flexitariens, il faut toujours plus de saucisses et de burgers végétariens. Outre du bioéthanol qui sert de carburant, BioWanze fabrique le Gluten, constitué des protéines végétales nécessaires à la confection de ces succédanés de viande.

Une entreprise “verte” pour des produits “verts”

BioWanze a été créée en 2009 à Wanze afin de produire du carburant “vert” et des aliments pour le bétail à partir de céréales belges. Filiale de CropEnergies, elle-même filiale du groupe sucrier allemand Südzucker, elle constitue le plus grand site de production de bioéthanol de Belgique. Pour mettre au point la recette du Gluten qui est un coproduit du bioéthanol et le commercialiser, BioWanze s’est associée avec Beneo, une autre filiale belge de Südzucker, spécialisée dans les ingrédients dits “fonctionnels” pour l’alimentation humaine et animale, fabriqués à partir de la betterave sucrière, de la chicorée, du riz ou du blé.

© belga image

En 2019, le chiffre d’affaires de BioWanze a atteint 261 millions d’euros et son bénéfice, 41,8 millions. En 10 ans, Südzucker et les autorités wallonnes ont investi 370 millions d’euros dans le site de Wanze. Plusieurs entités y sont actuellement actives. Elles produisent de l’électricité et de l’énergie verte, 300.000 m3 de bioéthanol ainsi que des aliments pour bétail et des protéines végétales, dont le gluten. Le surplus de fibres est épandu sur les champs en tant que nutriments biologiques pour les sols.

“Le site de BioWanze a un fonctionnement circulaire, il ne génère pas de déchets, déclare le directeur André Tonneaux. Parmi nos autres projets: des détergents pour du savon écologique et de la mousse à raser sans alcool. Quelque 50 millions d’euros seront fort probablement investis dans BioWanze ces 10 prochaines années. Nous entendons atteindre la neutralité carbone d’ici 2030.”

1. Du blé européen Installée à Wanze, près de Huy, BioWanze est très fière de son usine, qui tourne en quasi-suffisance énergétique. Ici, la durabilité n'est pas un vain mot: ce n'est pas du soja brésilien qui est utilisé comme matière première pour produire le bioéthanol et ses coproduits (dont le Gluten) mais du blé en provenance de l'Union européenne et transporté par bateau et camion. Et la moitié de ce blé est produite en Belgique., Wouter Rawoens
1. Du blé européen Installée à Wanze, près de Huy, BioWanze est très fière de son usine, qui tourne en quasi-suffisance énergétique. Ici, la durabilité n’est pas un vain mot: ce n’est pas du soja brésilien qui est utilisé comme matière première pour produire le bioéthanol et ses coproduits (dont le Gluten) mais du blé en provenance de l’Union européenne et transporté par bateau et camion. Et la moitié de ce blé est produite en Belgique. © Wouter Rawoens
2. La meunerie Le blé est moulu pour obtenir de la farine. La minoterie compte sept niveaux et de nombreux moulins. C'est le départ de la fabrication du bioéthanol et de ses coproduits. Le bioéthanol, une alternative aux carburants fossiles, est effectivement produit par la fermentation de la biomasse (ici le blé) qui contient du sucre et de l'amidon., Wouter Rawoens
2. La meunerie Le blé est moulu pour obtenir de la farine. La minoterie compte sept niveaux et de nombreux moulins. C’est le départ de la fabrication du bioéthanol et de ses coproduits. Le bioéthanol, une alternative aux carburants fossiles, est effectivement produit par la fermentation de la biomasse (ici le blé) qui contient du sucre et de l’amidon. © Wouter Rawoens
3. La séparation du gluten En début de processus de fabrication de bioéthanol, après l'étape de la meunerie, les protéines sont extraites de la farine. Une partie de ces protéines est soluble, l'autre insoluble. C'est cette dernière fraction, connue sous le nom de gluten, qui est extraite. La séparation du gluten commence par le mélange de la farine et de l'eau pour obtenir une pâte. Grâce à des pompes à haute pression, celle-ci est déplacée très rapidement afin de la charger le plus possible en énergie. Le résultat est une structure particulièrement élastique. La centrifugeuse élimine l'amidon. Le gluten restant est séché., Wouter Rawoens
3. La séparation du gluten En début de processus de fabrication de bioéthanol, après l’étape de la meunerie, les protéines sont extraites de la farine. Une partie de ces protéines est soluble, l’autre insoluble. C’est cette dernière fraction, connue sous le nom de gluten, qui est extraite. La séparation du gluten commence par le mélange de la farine et de l’eau pour obtenir une pâte. Grâce à des pompes à haute pression, celle-ci est déplacée très rapidement afin de la charger le plus possible en énergie. Le résultat est une structure particulièrement élastique. La centrifugeuse élimine l’amidon. Le gluten restant est séché. © Wouter Rawoens
4. Les protéines texturées Le coeur du processus de production des protéines texturées est un tube de quatre mètres en acier inoxydable. Il peut être démarré en 30 minutes: chauffer, régler la pression, définir la bonne texture et suivre les règles d'hygiène. La première production sert à fabriquer des aliments pour les animaux, une autre coproduit du bioéthanol. Rien ne se perd., Wouter Rawoens
4. Les protéines texturées Le coeur du processus de production des protéines texturées est un tube de quatre mètres en acier inoxydable. Il peut être démarré en 30 minutes: chauffer, régler la pression, définir la bonne texture et suivre les règles d’hygiène. La première production sert à fabriquer des aliments pour les animaux, une autre coproduit du bioéthanol. Rien ne se perd. © Wouter Rawoens
5. Le mélange protéique Une fois l'équipement de production réglé, le gluten et de la farine sont malaxés pour former un mélange protéique propre à la consommation humaine. L'eau est ajoutée pendant le processus de malaxage. Le mélange est chauffé et mis sous pression., Wouter Rawoens
5. Le mélange protéique Une fois l’équipement de production réglé, le gluten et de la farine sont malaxés pour former un mélange protéique propre à la consommation humaine. L’eau est ajoutée pendant le processus de malaxage. Le mélange est chauffé et mis sous pression. © Wouter Rawoens
5. Le mélange protéique Une fois l'équipement de production réglé, le gluten et de la farine sont malaxés pour former un mélange protéique propre à la consommation humaine. L'eau est ajoutée pendant le processus de malaxage. Le mélange est chauffé et mis sous pression., Wouter Rawoens
5. Le mélange protéique Une fois l’équipement de production réglé, le gluten et de la farine sont malaxés pour former un mélange protéique propre à la consommation humaine. L’eau est ajoutée pendant le processus de malaxage. Le mélange est chauffé et mis sous pression. © Wouter Rawoens
6. Des petits flocons La pression force la pâte chaude à travers de petits trous et de petits couteaux rotatifs coupant le produit en morceaux. L'évaporation de l'eau crée de petits flocons. Ces flocons séchés contiennent au moins 65% de protéines., Wouter Rawoens
6. Des petits flocons La pression force la pâte chaude à travers de petits trous et de petits couteaux rotatifs coupant le produit en morceaux. L’évaporation de l’eau crée de petits flocons. Ces flocons séchés contiennent au moins 65% de protéines. © Wouter Rawoens
7. Le conditionnement Le produit fini est conditionné dans des sacs de farine. Il est alors expédié aux producteurs européens de lasagnes, saucisses, tripes et autres burgers végétariens. Il faudra alors ajouter de l'eau avant de pouvoir lui donner la forme souhaitée: deux grammes par gramme de flocons. Après 10 à 15 minutes, la texture ressemble à celle du haché. La production d'une journée permet de confectionner 1 million de burgers végétariens., Wouter Rawoens
7. Le conditionnement Le produit fini est conditionné dans des sacs de farine. Il est alors expédié aux producteurs européens de lasagnes, saucisses, tripes et autres burgers végétariens. Il faudra alors ajouter de l’eau avant de pouvoir lui donner la forme souhaitée: deux grammes par gramme de flocons. Après 10 à 15 minutes, la texture ressemble à celle du haché. La production d’une journée permet de confectionner 1 million de burgers végétariens. © Wouter Rawoens

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